La inyección multicomponente es una de las tecnologías más utilizadas para la fabricación de componentes de plástico. El proceso se basa en la inyección de dos o más materiales en un molde y proceso. En este artículo, vamos a analizar sus distintas técnicas así como las ventajas que te puede ofrecer para la producción de piezas personalizadas.
¿Qué métodos de inyección multicomponente existen?
Inyección a intervalos
Entre las distintas técnicas de inyección, la inyección a intervalos permite obtener grandes ventajas ya que consigue reproducir efectos cromáticos a través de la activación sincronizada de dos unidades de inyección en superficie. Cabe añadir que no existe límite respecto a los colores de los componentes.
Inyección “tipo sandwich”
Es un proceso con un elemento superficial, al igual que en la inyección a intervalos, en el que para conseguir una estructura de tres capas es necesaria la utilización de una unidad de intervalos. Por otro lado, esta tecnología consta de dos unidades inyectoras conectadas a una boquilla desde donde se inyectan dos materiales al molde.
Sobreinyección
En procesos de fabricación multicomponente es habitual mecanizar o inyectar una pieza y, posteriormente, volver a inyectar en un material diferente. Mediante el proceso de sobreinyección aplicamos o sobreinyectamos un polímero duro o blando sobre un material de base (sustrato) que puede ser un componente metálico o plástico, obteniendo un enlace sólido entre el polímero sobreinyectado y el sustrato plástico o metálico. Lo interesante de esta tecnología es que obtenemos un material híbrido a través de un único proceso de fabricación.
Asimismo, retomando los efectos cromáticos encontramos:
Marmoteo
Este proceso que permite conseguir varios efectos cromáticos en la superficie. Cabe destacar que no existe limitación entre colores y efectos cromáticos. Estos, a su vez, no son reproducibles.
Core-Back
Por otro lado, si tienes el objetivo de crear geometrías simples el método Core-back es el apropiado. Destaca por ser el proceso más sencillo de inyección multicomponente y es útil para una inyección repetible en una sola cavidad. Además, permite un desplazamiento de la cavidad. Esta cavidad se amplía mediante una corredera para la inyección de un segundo componente.
Por otro lado, todas las tecnologías anteriores son complementadas con otras tres técnicas donde se extraen las piezas separadas para dar paso al montaje posterior:
Técnica de transferencia
Es un proceso de transferencia en el cual se traspasan las piezas a una segunda estación. Se realiza de un modo directo dentro del molde gracias a un sistema de robot o maquinaria automatizada.
Técnica giratoria
Como muy indica su nombre, se basa en un giro horizontal. Como consecuencia, las pre-piezas se trasladan a una segunda estación. Pero, ¿se desmoldean?
En esta fase no se desmoldean del todo, es decir se mantienen en el molde que es girado. Por este motivo, son imprescindible los dispositivos de giro dentro o fuera del molde. Además, se debe tener en cuenta que el giro puede no realizarse al completo sino en 180º, plato o en un inserto del molde. También se la conoce como rotación index.
Técnica de Montaje
Combinación de todos los procesos anteriormente indicados. Esta técnica reúne todos los procedimientos en los que el montaje ha estado presente en el proceso de moldeo por inyección. En esta fase podemos actuar de dos formas bien diferenciadas.
Por un lado, se realiza la fase de montaje en el molde tras la fase de inyección. Por otro lado, se añaden dos componentes incompatibles entre sí evitando que se establezca una unión adherente fija a través del propio proceso de inyección.
¿Cuáles son las ventajas de la inyección multicomponente?
- Incremento de la producción
- Mejora del valor del producto
- Innovación y mejora del diseño estético y de producto
- Incremento de las prestaciones mecánicas
- Reducción del ensamblaje de piezas, lo que permite abaratar el producto
- Gran personalización del resultado final
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